近日，从武汉宁致远汽车配件有限公司（以下简称“宁致远汽车”）获悉，由该公司作为第一起草人单位主导的全国第一个激光落料行业团标——《乘用车用板激光落料管理规范》已正式实施，填补了国内在激光落料领域相关标准空白的现状。

成立于2011年，位于武汉经开区的宁致远汽车以激光加工和装备制造集成为核心，是一家致力于激光拼焊板、多光头激光开卷落料等加工产线装备制造产业化的高新技术企业，入选“瞪羚企业”榜单。

激光拼焊是汽车制造过程中的关键技术之一。其将不同厚度、不同材质、不同或相同性能的板材通过激光裁剪和拼装技术连接成一个整体，再经冲压成形为车身某一部件。采用激光拼焊技术，可大幅度减少零件和模具数量、优化材料用量等，有降本增效作用。

10月30日，记者走进宁致远汽车，挂满一整面墙的专利证书映入眼帘。据介绍，该公司已授权30多项专利技术，发明专利授权11项；为全国17家主机厂70多种车型提供100多种激光拼焊板产品；所有激光加工装备全自主设计、制造集成；装备国内首条多光头激光开卷落料线……

90年代，国外激光拼焊技术处于快速发展阶段，德国蒂森克虏伯、安赛乐米塔尔等纷纷新建激光拼焊厂。进入21世纪，国内生产冷轧汽车板的钢企开始涉足激光拼焊领域。

“瞄准激光拼焊和激光落料赛道，开启自主创新之路。”回忆创业初期的艰辛，宁致远汽车总经理余小刚云淡风轻，几位合伙人抵押房子、找身边朋友借贷，勉强筹齐了购买土地的资金。

有了地，厂房和设备如何搭建？德国的一套激光装备就至少三千万元起步。“既然要创新，设备也要自主可控。最终决定只买三分之一的设备——激光切割机的数控部分，其他光路系统、激光头等全部自研开发设计，将一线应用钻研到极致。”余小刚和团队说干就干。

“24小时吃住在工厂。”长达数月里，余小刚和一群拥有十余年激光装备及加工服务技术的技术人员，日夜驻守在生产研发一体的车间，埋头研究德国设备短板，探索提质增效空间再创新，突破“卡脖子”技术攻关难题。终于建立起3条激光拼焊加工产线，产品覆盖各类长短曲直折缝等激光拼焊领域。

此后，宁致远汽车驶向发展“快车道”，晋级为宝钢股份等央企在全国多地的主要激光拼焊加工制造厂商之一。

创新不止步。在余小刚看来，激光加工装备正从单激光头、单工艺装备向多激光头、多工艺、多种技术集成复合装备制造方向发展。2019年，宁致远汽车又研发出国内第一条多光头同步激光开卷落料生产线。

余小刚介绍，公司装备的国内首条多光头激光开卷落料线和激光拼焊产线，不但提高了板材利用率（由传统工艺的40%～60%提高到70%～80%），且减轻了车身重量，为汽车企业成本及运营风险整体下降5%—30%，每个车型模具投入减少约2000万元，真正做到了为汽车“量体裁衣”。

“今年上半年，我们制造出国内首个全激光加工的铝硅热成型激光填丝拼焊前后双洞门环车身侧围产品，将进一步支持国产新型车身尤其是新能源车身研发及制造的轻量化发展。”余小刚信心满满。